2026-01-20
我国工业精细化制造需要用到液氯、苯类、液化天然气等多种品类的危险化学品，转移过程中涉及道路、水路、铁路多式联运。监管对于危险化学品有着极为严格的安全管理要求，然而当前运输管理仍然沿用传统的管理模式，普遍存在车辆位置盲区、装卸操作不规范、应急响应滞后、监管数据断层的风险，难以满足日益严格的监管要求和上下游之间对运输追踪监控的实时更新需要。更严峻的是，在装卸区、罐区等爆炸性气体环境中，普通移动设备严禁使用，导致“高危环节无数字化工具可用”，仅能通过通过纸质记录，后续进行补充录入到系统中。面对“全程可视、操作合规、秒级告警”对录入精确度、实时反馈效率的要求已经难以为继，行业亟需一种能在本质安全前提下实现全链路数据贯通的智能终端。本安型防爆PDA手持终端T1S-Ex凭借双认证防爆认证、融合5G网络和定位能力、多传感器无线链接的能力，正成为危化品运输的“移动安全哨”。通过“装前核验、途中监控、卸后闭环”，T1S-Ex将运输监管从“片段记录”升级为“全程实时在线”，真正实现“车在线、货在控、人能管、险能避”的全链路安全闭环。
2026-01-15
我国现有加油站超11万座，年成品油销量突破3.5亿吨，安全管理与运营效率面临双重挑战。传统油站的管理运营还停留在基础数据手动记录的阶段，导致普遍存在卸油记录滞后、库存数据失真、销售对账困难、防爆区操作盲区四大痛点。不仅让加油站的运维数据无法形成统一、有效的数据记录，并且还对安全管理造成了威胁。在对“全流程可追溯、全区域防爆合规、全数据实时同步”的强制要求，普通移动终端被明令禁止带入卸油区、储罐区等核心区域。在此背景下，本安型防爆PDA手持终端T1S-Ex凭借本质安全的产品设计、气体防爆、粉尘防爆的双认证、油品条码识别与ERP/MES系统无缝对接能力，正成为加油站智慧运维的“安全数字中枢”。通过“一扫入库、一触出库、一机盘存”，该终端将加油站管理从“经验主导”升级为“精准闭环”，真正实现高危环境下“数准、人安、效高”的智慧运维新范式。
Details 防爆合规准入，打通卸油与储罐区数据采集进销存全链贯通，实现数据流转“零差错、零延迟”智能巡检联动，构建“设备+环境+人员”安防网
2026-01-13
我国拥有大量的煤矿储备，并且多以矿井开采为主。井下作业环境复杂、常有多重风险叠加的可能，瓦斯和煤炭粉尘导致的易燃易爆环境是风险的主要因素。而井下的人员安全管理和爆破物料管理是巡检、盘点的管理中最为关键的两项，不仅涉及到生产安全，更关乎生命安危。在传统管理模式下，因为易燃易爆环境只能依赖基础的人工盘点、纸质记录，脱离危险区域后再进行系统补录，导致了人员管理不及时、爆破物料盘点有偏差的可能。普通电子设备因不具备防爆资质被严禁带入矿井的高危作业区域。此时，本安型防爆PDA手持终端——T1S-Ex凭借防爆认证，能够在易燃易爆环境下进行使用，并且高效的盘点、定位管理能力将井下的安全管理从“被动响应”升级为“主动防御”，将安全生产管理等上升到了新的台阶。
2026-01-08
我国油气管网总里程随着能源输送网络的扩展还在不断提升，地形上覆盖沙漠、山地、沿海等复杂环境，日均输送原油、天然气超千万吨。传统巡检的离线记录和事后补录形式，存在隐患发现滞后、数据无法实时共享、应急响应脱节等致命短板。据不完全统计，31%的油气泄漏事故因初期征兆（如土壤异味、植被异常、微小渗油）未被及时发现或上报而演变为重大事故，平均从初现泄漏到全面失控仅间隔5.3小时；而传统模式下，从巡检员发现异常到调度中心启动应急预案，往往超过4小时，严重威胁公共安全与生态环境。在“早发现、快处置、全留痕”的高要求下，普通电子设备不仅因易燃易爆环境限制无法使用，无法实现多维度的数据采集和快速上报。在此高危场景下，T1S-Ex作为本安型防爆PDA手持终端凭借本质安全的防爆设计、多模传感集成与专网实时回传能力，正成为油气管道安全运维的“数字哨兵”。通过“多维预警，快速上报，全能记录”的能力提升，将泄漏响应从“小时级”压缩至“秒级”，真正实现高危环境下“人能进、数能传、险能控”的智能巡检新范式，为油气管道巡检提供了高效能的助力。
Details 秒级应急联动，构建“发现-上报-处置”响应链多模传感融合，现场完成“识别-评估-预警”闭环防爆可靠准入，打通数据采集“最后一米”
2026-01-06
在全球制造业向智能化、绿色化、高端化加速演进的进程里，我国正以“新质生产力”为核心引擎推动产业体系从“有没有”向“好不好”的阶段跃升。新能源电池、半导体、航空航天等作为高端制造领域的新质生产力的典型应用代表，对过程一致性、数据可溯性与质量零缺陷提出前所未有的挑战。然而当前的生产方式仍存在“人工作业依赖强、系统数据割裂、异常响应滞后”的提质增效困境。例如质量波动源于现场操作偏差或信息传递失真、单次批量返工平均成本依然较高、计划与执行脱节导致的产能损失等具体难题需要被解决。在此关键转型期，PDA手持终端凭借高可靠工业设计、毫秒级数据交互与多系统无缝集成能力，正成为高端制造提质增效的“数字基座”。通过在精密装配、智能仓储、全流程质检、闭环运维等核心场景深度嵌入，PDA终端将人的经验与系统的智能高效融合，为新质生产力筑牢“高精度、高效率、高韧性”的产业根基。
Details 精密装配“按指令零差错执行”智能仓储“动态精准协同管理”全流程质检“过程嵌入式防错”运维系统“预测性主动干预”
2026-01-04
在国家《新质生产力发展纲要》加速落地的推动下，新能源电池产业正从“规模扩张”转向“效率革命”。然而当前企业普遍存在人机协作断层、职能冗余重叠、技能匹配错位等问题——操作员的数据录入错误、调度指令不娴熟、工作交接无系统记录等问题，并且企业也还面临培训成本高等问题，导致在引入先进PDA终端等设备后会存在短期的劳动效率损失高达35%。例如根据不完全统计，超60%的电池工厂因协作流程不畅，使设备综合效率（OEE）平均下降18%，单条产线年均损失超百万元。面对新质生产力的巨大前进，并且还有对“人机协同、精准匹配、动态优化”的核心要求，PDA手持终端凭借场景化的任务引导、实时数据交互与智能调度建议能力，正成为重构劳动组合的“人机协同枢纽”。通过“扫即知岗、按需配人、动即协同”的优化效果，该终端将传统“人等设备”模式升级为“设备懂人、人随需动”的新质生产力劳动新范式。
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